ＦＭＥＡ

ＦＭＥＡとは故障モード影響解析のことで、設計者が要求仕様書・詳細設計書の工程で具体化した設計解が、故障モード（不具合）の面から問題ないかを確認します。手間がかかると思われているため批判も多い手法ですが、うまく活用すればこれほど効果の高い未然防止手法はないと思います。

私自身ＦＭＥＡを１０年以上実務でやってきましたが、これ以上の未然防止手法は存在しないのではないかと思っています。しかしながら、うまく活用することが難しいのがこのＦＭＥＡです。社内外に提出するための「儀式としてのＦＭＥＡ」「表を埋めるためだけのＦＭＥＡ」になっている企業の話を頻繁に聞きます。「ＦＭＥＡをやるメリットはない」「面倒なだけ」という設計者の話もよく聞きます。これは製品設計プロセス全体の中でのＦＭＥＡの位置づけの問題と、複雑なＦＭＥＡとなってしまっている実施方法の問題の２つがあるのではないかと思っています。

それらの問題を踏まえた上で、中小製造業が実施する場合のお勧めのＦＭＥＡを紹介したいと思います。

ＦＭＥＡを実施するためのポイント
※要求仕様書・詳細設計書の工程までしっかりやっていることが前提
※比較的シンプルなコンシューマー製品を想定
※規格や客先との取り決め等で必要なＦＭＥＡの帳票が決まっていない製品を想定

＜製品設計プロセスの中での位置付け＞
①前後工程の作業と重複しないようにする。
（例：ＦＭＥＡと過去クレームチェックリスト、ＦＭＥＡとＦＴＡ　など。重複はいずれＦＭＥＡを形骸化させる。）

②内容は管理者（内容によっては経営者）が「承認」する。すべての項目が「承認」になるまでＦＭＥＡを繰り返す。
（承認／却下を伴わないＦＭＥＡはいずれ形骸化する。）

③ＦＭＥＡは設計資産として活用できるように必ず完成させ、社内イントラなどに保存し、活用できるようにする。
（設計変更などが重なると内容が古いまま更新されないことがある。）

 

＜実施方法＞
①「新規点」「変化点／変更点」の２つに絞って行う。

②少なくとも担当者、管理者、有識者の３者が集まって行う。
（人数が多過ぎても議論しにくい。）

③一般的なＦＭＥＡにおける用語の定義やＲＰＮ等の数値はあまり気にせずに実施する。
（不具合の抽出と設計解の妥当性判断に重点を置く。複雑なＦＭＥＡはいずれ形骸化する。）

④設計解の妥当性の判断基準については、別途可能な限り明確にしておく。
（安全性についてはリスクアセスメント、それ以外についてはクレーム率など。）

⑤設計者が考える「不具合」に抜けがないか、「設計解」は妥当か、という点を重点的に議論する。有識者の人選はその議論ができる人にする。

⑥設計者は「自分が気付かない不具合を見つけてもらう」ことを目的にＦＭＥＡを実施する。「儀式としてのＦＭＥＡ」を行うのであれば実施する意味はない。

⑦設計者は「不具合を見つけてもらう」ために、参加者の理解が進むような、図面、サンプル、資料などを事前に準備する。

⑧有識者は、効果的な指摘をするように心がける。重箱の隅をつつくような指摘はＦＭＥＡの効果を下げるだけ。
（設計に百点満点はない。合格点を目指す。有識者のスキルアップも重要課題。）

⑨不具合（故障モードとその影響）は過去の失敗事例、クレーム、お客様情報、自分の経験、想像力などを総動員して抽出する。
（製品のライフサイクルを考えながら不具合を抽出すると、抜け漏れが少なくなる。）

 

ＦＭＥＡの例（樹脂製の幼児用椅子）

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